NGM-5.1型内燃钢轨打磨机

安全注意事项

1. 操作和维护人员必须遵守使用说明书、机器謦示牌所规定的各项内容，在操作和维护以前仔细阅读使用说明书，以确保人身和设备的安全。

2. 未经培训人员在没有技术人员指导的情况下不得进行操作;

3. 作业时，操作人员应穿戴整齐并佩戴防护镜、劳保鞋等安全保护用品;

4. 定期清理机器上的灰尘、铁屑，注意对机器的保养;

5. 定期检查机器状态，确保联接件紧固可靠;

6. 如果作业时出现异常，需停机做彻底检查在确认机器的功能正常后才能继续使用;

7. 更换砂轮、加注燃油时必须关闭汽油机;

8. 切勿在封闭环境里运转汽油机，因为汽油机废气中含有一氧化碳；

9. 切勿将手脚靠近运动或旋转零件;

10. 定期检查消音器，必要时予以更换；切勿在无消音器的情况下操作汽油机;

11. 切勿触摸发热的消音器、缸体或散热片，否则可能引起烫伤;

12. 切勿在拆去空气滤清器盖的情况下运转汽油机；

13. 切勿在拆去砂轮防护罩的情况下运转汽油机。

NGM-5.1型内燃钢轨打磨机

使用说明书

沈阳路邦机械有限公司

一、概述：
NGM-5.1型内燃钢轨精磨机主要用于铁路钢轨维护施工中对焊接接头、压延毛刺、轨面修补等的成型打磨作业。该机不仅仿形精度、打磨效率等技术性能得到了大幅度的提升，而且由于数控进给单元的开发运用，实现了磨削砂轮进给的智能化控制。大大简化了施工操作、测量等方面的作业步骤，避免了施工中的“超量打磨”问题发生。整机进一步优化的结构设计和人性化的操作元件布置，使施工作业更加轻松简便，快捷高效。
二、主要技术参数：
1、适用线路：43～75 kg/m钢轨线路
2、汽油发动机型号：本田GX270型
3、发动机功率：5.1 kW
4、砂轮主轴转数：≥3700 r/min   
5、砂轮进给精度：≤0.11mm     
6、砂轮偏转角度：±90°
7、仿形轮距：1000 mm
8、砂轮规格：φ125×M20×65 mm
9、砂轮总进给量：47mm
10、外形尺寸：1460×570×850 mm
11、整机质量：92 kg
三、整机结构及功能原理：
该机主要结构如附图1 示，各组成部分及工作原理如下：
1、传动机构：主要由汽油机（7）、主动带轮（6）、传动带（5）、从动带轮（4）、磨削砂轮（9）等组成。汽油机产生的动力，通过主动带轮经传动带传递给从动带轮。由3从动带轮通过大梁（8）壳体内的传动机构，驱动磨削砂轮高速旋转，实现对作业对象的磨削。
2、仿形偏转机构：主要由手轮（13）、螺旋拉杆（14）、主动齿轮（15）、从动齿轮（16）大梁（8）、传动齿轮（1）、支撑轮架（2）、仿形轮（3）等组成。从动齿轮、传动齿轮与大梁刚性联接，两个仿形轮分别安装在大梁两端。作业状态，两个支撑轮架上的支撑轮分别跨骑在钢轨上，仿形轮与钢轨刚性接触，通过大梁将磨削砂轮支撑在钢轨待磨削作业面上方。当旋转手轮时，螺旋拉杆带动主动齿轮偏转，通过从动齿轮带动大梁沿钢轨横断面偏转。大梁偏转过程中，仿形轮始终保持与钢轨刚性接触，
保障支撑在大梁中部的磨削砂轮沿着与仿形轮刚性接触的钢轨横断面轨迹进行仿形磨削。当手轮进行顺时针或逆时针旋转时，大梁将沿着钢轨轨头断面轮廓进行正向或反向偏转，实现磨削砂轮对钢轨轨头断面轮廓的仿形磨削。
3、进给控制系统：主要由进给电机（10）、控制盒（11）、按钮盒（12）等组成。进给电机通过大梁内部的传动机构驱动磨削砂轮沿其轴向运动。进给电机的转动节拍受控于控制盒标定并记忆的电气指令。按钮盒用来发出磨削砂轮进给（下降）或回缩（上升）的电气信号。通过对按钮盒的操作，可控制磨削砂轮的进给或回缩运动。按钮盒主要由回缩按钮（1），进给按钮（2）和压板（3）组成。压板通过铰轴固定在外壳上，以铰轴为界，按动压板上端，回缩按钮动作，可实现磨削砂轮的回缩操作。按动压板下端，进给按钮动作，可实现磨削砂轮的进给操作。按下按钮在1~2 秒内随即松开，为点动操作，点动时砂轮的移动量可通过下述控制盒面板按键进行设定。按下按钮不松开，可操作磨削砂轮进行连续移动。设置键主要进行磨削砂轮点动位移量的设置。视窗内显示的位移量（6）是点动一下按钮盒的按钮砂轮移动的距离。砂轮点动位移量可以在0.1~0.5 毫米范围内设定，按动一下设置键，视窗内设定的位移量值将增加0.1 毫米，当设定的位移量增加到0.5 毫米时，继续按动设置键，位移量循环变为0.1 毫米。砂轮点动位移量的设置主要功用是对砂轮进给精度进行控制。磨削砂轮在工作行程范围内的进给或回缩不受限制。标定作业模式下，砂轮在工作行程范围内的某标定“零位”以下的进给受限，砂轮进给或回缩运动仅可在标定零位点以上范围内进行。打磨作业时，当将磨削砂轮与基准轨面接触位置标定为“零位”，并保持作业模式为标定模式“S”时。可对高于基准轨面的待磨削量（如焊接焊瘤）实施磨削作业。当去除上述高于基准轨面的待磨削量后；即磨削砂轮进给至与钢轨表面接触位置（零位）时，进给按钮功能失效，磨削砂轮无法继续向下移动。从而限制了对低于基准轨面钢轨基体的磨削，避免了所谓过量磨削（打亏）现象发生。（4）位置参数（8）表示砂轮所处的空间位置，该参数在磨削砂轮位于标定零位以上时，显示为正值，位于标定零位以下时，显示为负值。重新标定零位时，视窗内砂轮位置参数清零（变为零）。再按动按钮盒进行砂轮的进给或回缩操作时，位置参数显示砂轮相对新标定零位的移动量。
（5）视窗内累计时间（5）用来记录打磨机历次工作的累计时间。当设备开机后，即以时、分、秒的形式对作业时间进行累计。以便为施工管理，设备维护、保养提供准确的参考数据。
（6）充电器插孔（10）用于对“静态调试电源”的充电，“静态调试电源”的功用在于当汽油机不运转时实现对控制系统的操作。充电器输入端电压为交流220 伏。
四、操作使用方法：

1、作业前的准备：
（1）操作设备前，应认真阅读本说明书和《汽油机使用说明书》。详细了解设备各项使用性能及作业要领后，按如下要求进行作业前的准备。
（2）按《汽油机使用说明书》要求加注汽油机润滑油和燃油。
（3）如附图，将大梁（4）置于中位垂直状态（偏转角为0°），观察油标（3）润滑油位应至油标中线位置。否则，打开大梁上的盖板（2），拧开注油口（1），向直角齿轮箱内加注粘度等级不小于100 的工业齿轮油（L-CKC），并观察油标，使油位达到规定要求。
（4）通过设备各外置润滑油杯向滑移部位加注适量润滑脂。
（5）检查附图传动带（5）张紧状态是否正常，调整张紧螺母（17），使传动带张紧状态适宜后锁紧两张紧螺母。
（6）首先转动附图1 所示进给电机旁边的手轮，调整磨削砂轮位于上止点位置。然后如图，将设备主机放置在钢轨（4）上，支撑轮（2）跨骑在钢轨上两侧，配重连杆（3）一端插入主机（1）上的矩形管内，并将配重连杆上的防脱挂钩（7）挂接在矩形管上方的凸块(8)上。配重连杆另一端插入配重块(6)的矩形孔内，并旋转配重块上的锁紧手柄(5)进行锁定。

沿钢轨推动设备往返移动，观察附图5 示支撑轮内侧应与钢轨间应保持一定间隙，附图1 示仿形轮（3）保持与钢轨接触，承担对主机的支撑作用。且整机移动顺畅、无异常阻力造成的卡滞现象。然后转动附图1 示手轮（13），观察大梁偏转动作应精准、顺畅。
注意：对于因机车的反复碾压使钢轨轨头侧面出现比较严重压延溃边的线路，可能造成因支撑轮的篷架而使仿形轮与钢轨轨面间出现间隙的情况。在实施仿形打磨前，应首先对支撑轮工作范围内过量的压延溃边进行预修磨（推荐控制系统选用“常规”作业模式）。在保障仿形轮与钢轨轨面能够可靠接触的前提下，支撑轮内侧与钢轨间的间隙应尽可能小，一般不大于2 毫米为宜。
2、开机操作：
启动汽油机，并调整转速达到工作状态（3600±100rpm）。闭合附图3 所示的控制盒电源开关（4），按动启动键（1），视窗（7）亮，控制系统启动。观察视窗内默认的作业模式为常规作业模式“N”，默认的砂轮位点动移动量设定值为0.2 毫米。默认的砂轮位置参数为“零”（即系统启动时磨削砂轮所处的空间位置为默认零位）。
3、磨削作业：
（1）钢轨修补焊缝或对接焊缝的修磨：
在钢轨上推移打磨机，使磨削砂轮位于待磨削焊缝附近基准钢轨面的上方，启动汽油机及控制系统，按动进给按钮使磨削砂轮下移至与基准钢轨面接触位置（微见磨削火花为宜）；观察并确认控制盒视窗显示的磨削砂轮位置参数已清零。按动回缩按钮使磨削砂轮提升至高于焊瘤高度（高度数值由视窗内砂轮位置参数显示）。按动“设置”键设置适宜的磨削砂轮点动位移量值（不进行重新设置时，系统执行默认的砂轮点动位移量值为0.2 毫米）。.然后，推移打磨机使磨削砂轮位于待磨削作业面上方，点动进给按钮，使磨削砂轮与待磨削作业表面接触后，继续进给使磨削吃刀量至适宜深度（汽油机转速无明显降低、且磨削阻力对沿钢轨推拉打磨机的速度无明显影响为宜）。同时沿钢轨反复推拉往返移动打磨机，对作业面进行磨削。在钢轨横断面上，当完成某一角度上给定的砂轮吃刀量后，应转动附图1 示手轮（13）。使磨削砂轮随大梁沿钢轨横断面偏转一定角度，对相邻部分的给定吃刀量进行磨削。完成厚度为给定吃刀量的一层磨削余量后，点动进给按钮，进行下一层磨削余量的磨削，直至完成全部磨削余量。由于焊瘤表面形状的不规则磨削过程中会造成局部吃刀量过大（或过小）现象，在磨削的过程中，可以通过点动进给或回缩按钮随时调整砂轮吃刀量。以避免因磨削表面不规则给施工作业造成的不便影响。一般情况下，磨削作业应按“粗磨”和“精磨”两个阶段进行。起始阶段，由于磨削余量较大，可以不考虑因吃刀量过大造成对磨削表面烧伤的影响进行粗磨，粗磨阶段磨削砂轮吃刀量应尽可能的加大，以提高磨削作业效率。当剩余的磨削余量接近对磨削表面的烧伤深度（砂轮位置参数显示约0.5 毫米）时。开始进行精磨，精磨阶段，每次砂轮进给量应小于或等于0.3 毫米。同时，为保证沿钢轨横断面的磨削包络线致密、均匀。对最后一层余量进行磨削时，在大梁相对钢轨纵向对称面偏转的±13°范围内，附图1 示手轮（13）每次转动应不大于1/3 圈为宜。在大梁相对钢轨纵向对称面偏转的±13°～±90°范围内，手轮每次转动不应大于1.5 圈为宜。
    当磨削砂轮进给总量达到标定值（此时按动进给按钮，磨削砂轮进给受限），且沿钢轨被磨削表面无磨削火花产生（或仅有微量火花出现）时。将磨削砂轮回缩至距钢轨表面适当高度，汽油机调至怠速状态或停机，设备推离工作表面。检测被磨削表面精度是否达到规定要求，如有残余磨量，重复上述“标定—磨削”过程。一般情况下，1～2次循环，即可达到预期磨削精度。
    注意：施工过程中，不得随意操作附图3 示的“启动键”（1）和“电源开关”（4），当施工中按动启动键或关闭电源开关，将造成控制系统“记忆”单元断电。系统原标定的作业参数将丢失，重新启动后需根据施工要求对作业参数进行重新标定。
（2）钢轨压延溃边和轨面“波浪”的修磨对进行诸如钢轨压延溃边、轨面波浪进行修磨时，由于仿形轮支撑在表面不规则的溃边上或“波浪”上，无平整的仿形打磨基准。因此，启动汽油机及控制系统后，首先在作业范围内沿钢轨移动打磨机，同时操作按钮盒使磨削砂轮保持与待磨削表面保持接触状态，找出磨削砂轮回缩的最高点后，按动控制盒面板上的“模式”键，将砂轮回缩的最高点标定为磨削作业的参考零位。然后返回常规作业模式，对不规则表面进行反复修磨使其表面趋于平整。
磨削的起始阶段，可以采用粗磨方式进行磨削，磨削过程中注意观察钢轨表面状态，当断续的已磨削表面趋于连续接触时，采用小进给量进行精磨。精磨阶段，大梁偏转手轮的操作要点与焊缝精磨时相同。一般情况下，进行精磨前，轨面上断续的未磨削表面较长的位置，是待磨削的最低点位置，施工中，建议在此处标定进给下限，采用标定作业模式进行精磨，以减轻操作人员因反复观察磨削表面而增加的劳动强度。
（3）注意事项：
A、磨削作业过程中，大梁两端的仿形轮应始终保持在基准钢轨表面上移动。
B、作业过程中，因磨削砂轮吃刀量过大使汽油机超负荷而造成转速明显降低时，应及时点动回缩按钮，减小磨削砂轮吃刀量，避免超负荷运转造成汽油机熄火。
C、当磨削砂轮连续回缩或进给至行程的上、下极限位置时，应及时松开按钮并反向点动使砂轮离开该极限位置微量距离。在砂轮行程的上限（或下限）位置长时间按动砂轮回缩（或进给）按钮时，为保护进给电机避免过载，系统将停止工作，此时应对控制系统进行一次重新启动，反向移动砂轮离开极限位置。系统重启后，原有标定数据将丢失，作业前应重新标定。
4、停机操作：
（1）按动回缩按钮，提升磨削砂轮约达行程上限附近位置。
（2）操作附图3 示电源开关（4），关断控制系统电源，关停汽油机。
（3）操作附图1 示手轮（13），使大梁置于“中位”垂直状态。
（4）按动附图5 示的防脱挂钩（7），将配重连杆（4）与主机（1）脱开。必要时，也可先将配重块（6）与配重连杆分离后，再将配重连杆与主机分离。
（5） 将主机推离磨削作业面或抬离钢轨。
注意：停机后必须确认附图3 示的电源开关（4）处于关闭状态，仅按动启动键（1）无法完全切断控制系统电源。控制系统在非作业状态长期带电将影响系统元件使用寿命。
五、设备维护和保养：
1、每工作班次结束后，应清洁设备表面灰尘，检查设备各紧固件是否联接可靠，不得有松动现象。手动操作各转动或滑移构件应运转顺畅，无卡滞现象。
2、及时检查磨削砂轮磨损情况，当作业状态磨削砂轮向下移动至行程极限位置而无法与基准钢轨表面接触时，应及时更换。磨削砂轮更换方法如附图7 示： 选用开口为30 毫米的呆板手和同规格的套筒扳手各一把。将大梁偏转90 度。用呆扳手从砂轮罩壳开孔处插入，卡住砂轮安装盘。套筒扳手套入砂轮下方的六角螺母。沿逆时针方向扳动套筒扳手，即可卸下磨削砂轮。然后，用同样方法沿顺时针方向旋转，装上新砂轮并锁紧。

3、当发动机工作正常但出现设备动力传递能力异常时，应及时检查V 型传动皮带或同步齿形传动皮带的张紧状态和磨损情况。发
现传动皮带松弛时应及时张紧，传动皮带发生破损时应及时更换，传动皮带的张紧及更换方法如下：
（1）V 型传动带的张紧或更换：如图，V 型传动带（5）安装在与汽油机输出离合器联接的主动带轮（6）和与大梁直角齿轮箱输入轴联接的从动带轮（4）的沟槽内。传动带张紧靠安装在张紧螺杆上的张紧螺母实现。松开两个相互锁并的张紧螺母，用开口扳手顺时针转动张紧螺母，张紧螺杆伸长，通过安装在导柱上的汽油机支座滑套使汽油机相对大梁的距离增大，即两带轮中心距变大，V 型传动皮带被张紧。传动皮带张紧后，应将两张紧螺母重新锁并。更换V 型传动带时，用扳手逆指针旋转张紧螺母，使张紧螺杆回缩至最短状态，从汽油机与大梁间的皮带轮护罩开口处取出破损的传动带，换装上同型号的新传动带。然后按上述张紧步骤张紧传动皮带，并将两张紧螺母重新锁紧即可。
（2）同步齿形传动皮带的更换： 如附图8 所示，同步齿形传动皮带安装在大梁壳体内部，用来完成锥齿轮箱输出轴与磨削砂轮轴间的动力传递。同步齿形传动皮带的失效形式主要是带齿的破损或皮带断裂。当检查发现同步齿形带断裂、带齿剪切或压溃时，应立即更换。更换步骤如下：

A、按上述相反步骤对卸下的零、部件进行组装，其中安装大梁上盖（6）和张紧轮组（5）后，应松开锁紧螺母（13）和锁紧螺母（15），调整张紧螺钉（14）使张紧轮组（5）处于对同步带的张紧状态（同步齿形带的张紧仅消除皮带松弛状态即可，无需附加预紧力）后。并紧锁紧螺母（13）和（15）。
B、将大梁翻转至与水平面约30 度位置，松开附图8 所示联接螺钉（3），打开大梁盖板（1）。
C、卸除磨削砂轮（12）和砂轮安装盘（11），
D、松开联接螺钉（9），将进给组件（8）连同花键主轴（10）一起卸下。
E、将大梁上盖（6）连同张紧轮组（5）一起卸下。
F、松开同步带轮联接螺钉（7）卸下同步带轮（2），换掉旧同步带并装上新带。
4、每施工班次结束后，清洁设备开放式布置的齿轮轮齿表面，并向齿面上加注机械润滑油
5、大梁上直角齿轮箱内润滑油第一次更换为运行40 个小时后，以后每年或运行400 个小时更换一次。
6、每运转20 个小时向各外置润滑油杯加注润滑脂不少于一次。
7、设备不得露天存放，避免长期置于雨淋潮湿或高温暴晒环境中。

联系单位：沈阳路邦机械有限公司
地    址：沈阳市沈北新区王驿开发区
联 系 人：林凤君
电    话：024—89622831
手    机：13804987988
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